۰
قیمت سیمان در سال 1400

سیمان ها دارای ریشه آهکی هستند یعنی ماده تشکیل دهنده و اولیه آنها آهنک یا به عبارتی سنگ آهک می باشد .

اگر بخواهیم به صورت جزیی تر به مواد تشکیل دهنده آن بپردازیم اهک از ترکیب موادی نظیر اکسید کلسیم با سایر اکسید ها که می ترکیب با آب را دارند به دست می اید .

باتوجه به کاربرد این ماده درتهیه سایر مصالح ساختمانی و استفاده از آن در ساخت و ساز های کوچک و عظیم میتوان آن را به عنوان پرکاربردترین ماده در صنعت ساختمان معرفی کرد  چرا که سیمان اصلی ترین ماده در تولید بتن در کنار شن و ماسه به حساب آمده و ساختار اصلی بتن به وسیله سیمان تشکیل می شود در واقع به دلیل مقاومت بالای  سیمان ،میتوان سیمان را ماده ای چسبنده برای نگه داشتن ماسه و شن در نظر گرفت که برای ساخت بتن ، این مواد را در کنار یکدیگر نگه میدارد.

امروز با توجه به رشد روز افزون مواد و مصالح ساختمانی همراه باتورم ، قیمت سیمان نیز از قافله عقب نمانده و ساختمان سازان هر روز با شوک جدیدی از قیمت ماسه و سیمان روبه رو می شوند .

در این مقاله سعی کردیم تا عوامل متفاوت وتاثیر گذار برقیمت سیمان در بازار ساخت و ساز را مورد بررسی قرار دهیم .

در ادامه به سوالات زیر پاسخ خواهیم داد :

  • بررسی ساختار سیمان ها
  • سیمان چگونه ساخته می شود ؟
  • تاریخچه استفاده از سیمان به کدام بخش از تاریخ برمیگردد
  • انواع سیمان به همراه ویژگی های آنها
  • بررسی سه علت گرانی سیمان در بازار مصالح
  • قیمت سیمان از درب کارخانه به صرف تر است یا از درب انبار
  • ضوابط مهم در بسته بندی ونگهداری سیمان ها
  • قیمت سیمان چگونه محاسبه می شود .
  • آیا روش های تولید سیمان در قیمت آن تاثیر گذار است ؟
  • برای تست کیفیت سیمان و خرید سیمان باکیفیت چه نکاتی را باید در نظر گرفت؟
 

بررسی ساختار سیمان ها

همانطور که درشروع مقاله به ساختار کلی سیمان ها اشاره کردیم ، سیمان ها متشکل از مواد آهکی هستند، به عبارت دیگر ماده اصلی سیمان اهک و ماده اولیه تولید سیمان سنگ آهک است .

آهک یکی از مواد مهم در اجزای تشکیل دهنده سیمان ها می باشد با اضافه کردن مقدار کافی آهک به درون سیمان، سیلیکات و آلمینیوم کلسیم تشکیل می شود .

اضافه کردن مقدار مناسبی سیلیکا باعث تشکیل سیلیکات دی کلسیم و تری کلسیم می شود ،ویژگی استحکام سیمان از سیلیکا موجود در ترکیب نشات میگیرد.

لومینا همان اکسید آلومینیوم با فرمول شیمیایی Al2O3 است. زمان گیرش، به میزان آلومینای موجود در ترکیب سیمان‌ها بستگی دارد. دمای تشکیل کلینکر در حضور مقدار کافی آلومینا کاهش می‌یابد. استفاده بیش از حد آلومینا باعث کاهش استحکام می‌شود.

اکسید منیزیوم (MgO) با عنوان مگنزیا شناخته می‌شود. این ماده نیز بر روی استحکام تاثیرگذار است. استفاده بیش از 2 درصد مگزنیا در ترکیب سیمان، کاهش استحکام را به همراه خواهد داشت.   

باتوجه به توضیحات فوق سیمان دارای ترکیبات متفاوتی بوده و میتوان گفت جزو ملات های آبی به حساب می آید .

ملات های ابی از گذشته های دور در ساخت های عظیم مورد توجه بشر بوده است ،ازجمله این ملات ها آهک است که مصری ها ورومی ها در ساخت و ساز های خود از آن استفاده می کردند .

 

 

سیمان چگونه ساخته می شود ؟

سیمان طی شش مرحله اصلی :استخراج مواد خام از معدن ،اسیاب کردن،اعمال حرارت اولیه ،حرارت دادن در کوره ،خنک سازی و بسته بندی ساخته می شود .

مواد خام مورد نیاز برای تولید سیمان، شامل سنگ آهک، ماسه یا رس (سیلیسیم، آلومینیوم، آهن)، شیل، خاکستر بادی، بوکسیت و غیره است. این مواد، سنگ‌‌های معدنی هستند که پس از استخراج، توسط سنگ شکن به قطعاتی با ابعاد حدود 15 سانتی‌متر تبدیل می‌شوند. در مرحله بعدی، این قطعات برای رسیدن به ابعاد حدود 7 سانتی‌متر در فرآیند سنگ شکنی ثانویه قرار می‌گیرند. به این ترتیب، قطعات سنگی خرد شده برای مرحله بعدی آماده می‌شوند.

با آسیاب کردن مواد اولیه خرد شده در مرحله قبل و اضافه کردن مواد شیمیایی و افزودنی‌های مورد نظر، یک مخلوط همگن کوچک‌تر تشکیل می‌شود. توزین ذرات در این مرحله با توجه به خواص مورد نیاز صورت می‌گیرد. معمولا 80 درصد این مخلوط از سنگ آهک و 20 درصد باقیمانده آن از رس تشکیل می‌شود. فرآیند خشک کردن مخلوط مواد خام نیز تا رسیدن رطوبت آن به زیر 1 درصد در کارخانه صورت می‌گیرد. سپس، غلتک‌های بزرگ و میزهای گردان، مخلوط مواد خام را خرد کرده و بهم می‌زنند. در نهایت، پودر ریزی به دست می‌آید که برای انتقال به کوره آماده است.

برای اعمال حرارت اولیه، مواد خام به محلی با چندین سیکلون انتقال داده می‌شوند. این سیکلون‌ها با استفاده از گازهای داغ تولید شده از طرف کوره، حرارت اولیه را به مواد خام انتقال می‌دهند. هدف از این فرایند، کاهش مصرف انرژی و آلودگی محیط زیستی است. در این مرحله، مواد خام با عبور از سیکلون‌ها به مواد اکسیدی تبدیل شده و آماده پخت در کوره می‌شوند.

در فرآیند تولید سیمان، پخت مواد خام در کوره، اصلی‌ترین مرحله به شمار می‌رود. در این مرحله، طی انجام چندین واکنش شیمیایی بین ترکیبات کلسیم و سیلیسیم دی اکسید، ماده‌ای به نام کلینکر تشکیل می‌شود.

با وجود پیچیده بودن این فرآیند، مراحل تولید کلینکر را می‌توان به صورت زیر خلاصه کرد:

  1. تبخیر آب آزاد
  2. تبخیر آب موجود در ترکیبات رسی
  3. تبدیل کربنات کلسیم (CaCO3) به اکسید کلسیم (CaO) طی فرآیند کلسیناسیون
  4. تشکیل دی کلسیم سیلیکات بر اثر واکنش CaO با سیلیسیوم
  5. تشکیل فاز مایع  بر اثر واکنش CaO با آلومینیوم و ترکیبات دارای آهن
  6. تشکیل دانه‌های کلینکر
  7. تبخیر مواد فرار (نظیر سدیم، پتاسیم، کلریدها و سولفات‌ها)
  8. تشکیل تری کلسیم سیلیکات بر اثر واکنش CaO اضافی با دی کلسیم سیلیکات

فرآیندهای بالا را می‌توان بر اساس تغییر دمای درون کوره به چهار بخش تقسیم کرد:

  1. دمای 100 درجه سانتی‌گراد: بخار آب آزاد
  2. دمای 100 تا 430 درجه سانتی‌گراد: کاهش آب و تشکیل اکسیدهای سیلیسیوم، آلومینیوم و آهن
  3. دمای 900 تا 982 درجه سانتی‌گراد: آزاد شدن CO2 و تشکیل CaO بر اثر کلسیناسیون
  4. دمای 1510 درجه سانتی‌گراد: تشکیل کلینکر

واکنش‌های شیمیایی بین مواد موجود در کوره بعد از بخار آب شروع می‌شوند. این واکنش‌ها به ترتیب عبارت هستند از:

  1. تجزیه رس
  2. تجزیه دولومیت
  3. تجزیه کلسیت در دمای پایین
  4. واکنش آلومینا و اکسیژن
  5. واکنش کلسیت باقی مانده
  6. سینترینگ (Sintering) یا تف جوشی

کوره پخت سیمان، سه درجه نسبت به سطح افق زاویه دارد. این زاویه امکان عبور مواد خام از درون کوره را در مدت 20 تا 30 دقیقه فراهم می‌کند. با رسیدن مواد خام به پایین‌ترین بخش، دانه‌های کلینکر با شکلی مشابه قلوه سنگ از درون کوره خارج می‌شوند.

با خروج کلینکر از درون کوره و تماس با هوای آزاد، دمای آن به سرعت از 2000 درجه سانتی‌گراد به 100 تا 200 درجه سانتی‌گراد می‌رسد. در این مرحله با آسیاب کردن مجدد کلینکر، چندین ماده مختلف به ترکیب اضافه می‌شود تا محصول نهایی (سیمان) به دست آید. سنگ گچ به منظور تعدیل زمان گیرش و مقاوم سازی به کلینکر اضافه و به همراه آن آسیاب می‌شود. به علاوه، این ماده از چسبیدن ترکیب به بدنه و گلوله‌های آسیاب جلوگیری می‌کند. مواد دیگری نظیر تری اتانول آمین نیز به منظور ریز شدن بهتر مواد و جلوگیری از گوله شدن آن‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند.

به منظور صرفه جویی در مصرف انرژی، حرارت ایجاد شده توسط کلینکر به کوره بازمی‌گردد. آخرین مرحله از تولید سیمان، فرآیند آسیاب کردن نهایی است. در کارخانه سیمان، طبلک‌های گردانی به همراه گلوله‌های فولادی وجود دارند. پس از فرآیند خنک شدن، کلینکر به درون

این طبلک‌ها منتقل می‌شود. با اتمام آسیاب نهایی، پودر ریزی به دست می‌آید که هر کیلوگرم از آن شامل 75 میلیون ذره است. این پودر، سیمان نام دارد.

مرحله آخر ، سیمان در بسته‌های 20 تا 40 کیلوگرمی بسته‌بندی شده و از محل آسیاب به سیلوهای مخصوص انتقال داده می‌شود. البته اکثر سیمان تولید شده در مقادیر بالا توسط کامیون، قطار یا کشتی به محل‌های مورد نیاز انتقال می‌یابند و فقط مقدار کمی از آن به صورت بسته‌بندی شده به مشتریان تحویل داده می‌شود.

تاریخچه استفاده از سیمان به کدام بخش از تاریخ برمیگردد

از زمان ظهور تمدن بشری تا به امروز سیمان به شکل های مختلفی مورد استفاده قرار گرفته است ،توسعه سیمان از خاکستر های آتشفشانی ،ژیپس سوخته آهک آبدار و اولین سیمان هیدرولیکی مورد استفاده توسط رومیان در قرون وسطی تا قرن 18 میلادی (قرن 11 شمسی) ادامه داشت. در این قرن، جیمز پارکر حق اختراع سیمان رومی را به نام خود ثبت کرد. این سیمان در آن دوران از شهرت بالایی برخوردار بود. با این وجود، در دهه 1850 میلادی محصول جدیدی با نام «سیمان پرتلند» جای سیمان رومی را گرفت.

در قرن 19 میلادی  تحقیقات و نوآوری های زیادی برروی نحوه ساخت و کاربرد سیمان پرتلند انجام شد بعد ها و درسال های متالی ازمایشات فراوانی برروی این محصول انجام شد تا نهایت مقاومت را برای استفاده در سازه های عظیم به دست آورد ، سیمانی که امروزه مورد استفاده قرار می گیرد نتیجه آزمایش ها ، تغییرات  وپیشرفت های قابل توجه در طی سالیان متوالی می باشد هدف از تغییر ترکیب سیمان در سال‌های گذشته، دستیابی به محصولی مستحکم و بادوام برای ساخت جاده، آزاد، پل و دیگر سازه‌ها بوده است. اکثر سیمان‌های امروزی از سیمان پرتلند به عنوان ترکیب اصلی یا یکی از ترکیبات اصلی خود استفاده می‌کنند.

ورود سیمان به ایران

اینکه از چه تاریخی مصرف سیمان وارد ایران شده است چندان مشخص نیست ولی آنچه که مسلم است ورود سیمان به ایران توسط خارجی‌ها بوده‌است.استفاده از این ماده به عنوان ملات برای چسباندن مصالح به یکدیگر  برای ساختن بناهایی نظیر کلیساها و سفارتخانه‌ها و تأسیسات بندری شروع شده است،با شروع قرن ۱۴ هجری شمسی سرعت گسترش کارهای زیربنایی، همزمان با تحولات صنعتی جهانی آنچنان گسترده‌است که کیفیت و کمیت محصولات سنتی ساختمانی جوابگوی نیازها نبوده‌است و خصوصاً با شروع احداث راه‌آهن سراسری ضرورت استفاده از سیمان جهت ساخت پل‌ها و تونل‌ها و ایستگاه‌ها کاملاً محسوس‌تر گشت. از آنجایی که سیمان کالایی ارزان قیمت اما سنگین‌وزن است ،مصرف آن  تنها زمانی  مقرون به صرفه است که محل تولید و مصرف، به یکدیگر نزدیک  باشند، پس  اندکی بعد از ورود سیمان به ایران قرار براین شد که با توجه به وفور مواد اولیه سیمان در ایران، اقدام به تأسیس یک کارخانه سیمان شود . در سال ۱۳۱۰ این تصمیم عمل شده و براساس مطالعات اولیه زمین‌شناسی محلی واقع در ۷ کیلومتری جنوب تهران آن زمان و در کنار کوه بی‌بی‌شهربانو باری تاسیس این کارخانه انتخاب شد ،کار احداث این واحد با سرمایه ۸ میلیون ریالی در بهمن‌ماه ۱۳۱۲ به پایان رسیده و بلافاصله بهره‌برداری از آن آغاز گردید.(تقریباً ۵۰ سال پس از ژاپن، ۶۰ سال پس از آمریکا، ۷۰ سال پس از آلمان و ۱۰۰ سال بعد از انگلیس)

با گذشت زمان و  افزایش تقاضا برای خرید این محصول، نیاز به  افزایش تعداد کارخانه‌های برای افزایش محصولات تولیدی حس شد ؛ لذا در تاریخ ۱۳۱۴ کارخانه دیگری با ظرفیت روزانه ۲۰۰ تن خریداری و در سال ۱۳۱۵ در جوار کارخانه قبلی عملیات ساختمانی آن شروع و در سال ۱۳۱۶ بهره‌برداری از واحد دوم آغاز شد.

امروزه شاهد کارخانجات موفق بسیاری در زمینه تولید سیمان هستیم که قادر هستند علاوه بر تامین سیمان برای شهر خود ، شهر ها و استان ها همسایه را نیز تامین کنند.

از جمله کارخانجات موفق در زمینه تولید سیمان می توان به کارخانجات سیمان ابیک با تولید 2 میلیون و 77 هزار و 399 تن سیمان به عنوان بزرگترین تولید کننده سیمان در کشور معرفی کرد .

براین اساس رتبه دوم و سوم بزرگترین تولیدکنندگان سیمان کشور نیز به ترتیب به سیمان سپاهان با یک میلیون و 859 هزار و 793 تن تولید و سیمان تهران با یک میلیون و 858 هزار و 528 تن تولید اختصاص یافته است.

انواع سیمان به همراه ویژگی  های آنها

به طور کلی سیمان ها به و دسته پرتلند و غیر پرتلند تقسیم بندی می شوند .

انواع سیمان پرتلند براساس استاندارد ایران :

  • سیمان پرتلند معمولی:همانطور که از نام سیمان پیداست در ساخت و ساز ها از این نوع سیمان استفاده می شود مگر اینکه ویژگی خاص مدنظر قرار بگیرد.

سیمان پرتلند اصلاح شده: با اصطلاحاتی که در خط تولید این نوع  سیمان صورت پذیرفته ، درصد C3A در آن به حداکثر 8% محدود شده است. این امر با کاستن از میزان خاک رس در مواد اولیه امکانپذیر است. چرا که C3A حاوی اکسید آلومینیوم ( Al2O3) است که این اکسید در خاک رس وجود دارد. لذا جهت کاهش باید از میزان خاک رس کاست.

کم شدن C3A باعث کاهش حرارت هیدراتاسیون  و همچنین مقاوم شدن  سیمان وبتن در برابر حمله سولفات ها است . زیرا C3A در مجاورت آب با  سولفاتها ترکیب شده ، ماده‌ای به نام اترنژیت به وجود می‌آورد که در اثر جذب آب متورم می‌شود و ایجاد ترک می‌کند.

  • سیمان پرتلند زود سخت شونده:
  • سیمان پرتلند با حرارت کم
  • سیمان پرتلند ضد سولفات

تجهیزات لازم برای تولید هر پنج نوع سیمان مشابه بوده و عمده اختلاف آنها در مقدار مواد اولیه و درجه حرارت کوره می باشد .

سیمان پرتلند تیپ 1

مانطور كه از نام سيمان پيداست، به طور معمول در كارها از اين نوع سيمان استفاده مي‌شود؛ مگر اينكه ويژگي خاصي مدنظر قرار گيرد. در استاندارد ايران سيمان تيپ 1 به سه دسته تقسيم مي‌شود كه عبارتند از : 325ـ1 ، 425ـ1، 525ـ1. اين تقسيم بندي بر مبناي مقاومت 28 روزه نمونه‌هاي سيماني است:

  •  حداقل مقاومت 28 روزه سيمان پرتلند معمولي 325ـ1، 325 است.
  •  حداقل مقاومت 28 روزه سيمان پرتلند معمولي 425ـ1، 425 است.
  •  حداقل مقاومت 28 روزه سيمان پرتلند معمولي 525ـ1، 525 است.

سیمان پرتلند تیپ 2

این نوع سیمان در مقابل حرارت هیدراتاسیون و در برابر حمله سولفات های در حد متوسطی عمل میکند .

مقاومت فشاری سیمان پرتلند تیپ 2 دربرابر سیمان نوع اول کمتر است چراکه سیمان تیپ 2دیرتر و کند تر از سیمان معمولی سخت و سفت می شود .

کاربرد این نوع سیمان در بتن ریزی های حجیم می باشد و دلیل آن حرارت کمتر در هنگام گرفتن بتن است .

سیمان پرتلند تیپ 3

سیمان نوع 3 سیمانی است که درمدت زمان وتاهی مثلا طی یک هفته یا کمتر مقاومت زیادی به دست می آورد و مقاومت 7 روزه ی ان مشابه مقاومت 28 روزه سیمان تیپ 1 می باشد البته این نوع سیمان نسبت به سیمان نوع 1در هنگام گرفتن حرارت  بیشتری دریافت میکند ،از این سیمان وقتی استفاهد می کنند که بخواهند زودتر از معمول قالب ها را بردارند و بتن را مورد استفاده قرار دهند.در هوای سرد نیز می توان از این سیمان استفاده کرد تا مدت زمان لازم برای محافظت از بتن را کاهش دهند . گرچه با بکار بردن مخلوط پر سیمان تر با سیمان نوع ۱ هم می توان بتنی تهیه کرد که در مدت کوتاه مقاومت بیشتری کسب کند. ولی سیمان نوع ۳ همین کار را به نحوی بهتر و با صرفه تر انجام می دهد. سیمان نوع ۳ را سیمان زودگیرهم می گویند.

سیمان پرتلند  تیپ 4

این نوع سیمان به هنگام سفت شدن یا به اصطلاح گرفتن ،حرارت خیلی کمی تولید میکند و برای موقعیت هایی ارزش دارد که شدت و میزان حرارت تولید شده اهمیت دارد ،بتنی که بااین سیمان ساخته می شود آهسته تر افزایش مقاومت پیدا میکند یعنی دیرتر میگیرد .کاربرد اصلی آن در ساختمان های حجیم بتنی و مناطق گرمسیری است ،در ساخت ساختمان هایس حجیم مانند سد ها ه علت حجم زیاد بتن، افزایش درجه حرارت ناشی از گرفتن بتن می تواند بسیار زیاد و خطرناک شود، برای پایین نگاه داشتن درجه حرارت سیمان نوع ۴ که به آن سیمان دیرگیر هم می گویند به کار می رود.
در بتن ریزی دیوارها، دیوار مخزن آب یا استخر که طول دیوار زیاد است ، چون بتن ریزی لایه لایه انجام می گیرد ممکن است فاصله زمانی حدود نیم ساعت یا بیشتر طول بکشد تا لایه بتن جدید روی بتن قبلی ریخته شود، بدین ترتیب در هنگام ریختن بتن لایه جدید، بتن لایه قبل سفت شده و اتصال خوبی بین دو لایه برقرار نمی شود. این اتصال ضعیف بین لای های بتن قدیم و جدید را اتصال سرد می گویند که ضعف بتن ریزی به شمار می آید. بخصوص اگر سازه، یک سازه آبی باشد این اتصال نقطه ضعفی برای نشت آب خواهد بود. مصرف سیمان تیپ ۴ در چنین مواردی باعث می شود که فرصت کافی برای بتن ریزی باشد و لایه های قیلی هنوز وارد واکنش نشده باشند تا بتوانند با لایه های جدید اتصال مناسبی را برقرار نمایند.

سیمان تیپ 5

سیمان نوع 5 یا سیمان ضدسولفات وقتی به کار میرود که بتن در تماس شدید با سولفات ها باشد در واقع از این سیمان اساسا وقتی استفاده می شود که خاک یا آب زیرزمینی مجاور با سازه ی بتنی دارای املاح سولفات باشند ،سیمان نوع 5دیرتر از سیمان معمولی میگیرد در واقع این تیپ از سیمان ، سیمان بسیار سفتی است نسبت آب به سیمان (W/C) بالای آن نفوذپذیری آن را بالا می برد و هم از داخل و هم از بیرون، خوردگی در آن ایجاد خواهد شد. معمولاً سولفات در خاک فونداسیون است و برای تیر و ستون ها بهتر است از سیمان تیپ ۵ استفاده نکنیم چون کاربردی ندارد.

سیمان های پولازون دار

این سیمان ها از آسیاب کردن و مخلوزط کردن پولازون ها با سیمان پرتلند ساخته می شوند ، اگر بخواهیم از خاصیت این مل سیمان ها بگوییم ، پولازون ها و سیمان های پولازونی به آرامی مقاومت پیدا میکند پس مقاومت طولانی مدت آنها بسیار زیاد است و به جهت دیرگیری، مدت زمان محافظت از آنها بسیار بیشتر از سایر بتن ها می باشد ، درصد جایگزینی پوزولان ها بین ۱۵ تا ۴۰ درصد است.
سیمان پوزولانی بتن روانی به ما می دهد که می توان نسبت آب به سیمان را پایین آورد، سیمان پوزولانی در حمله سولفات ها مقاوم است و به کلر هم اجازه نمی دهد که به آرماتور حمله کند. چون بتن متراکمی می شود و خطر حمله کلر کاهش شدیدی پیدا خواهد کرد، سیمان پوزولانی بهترین سیمان مورد مصرف در فصل گرماست.
سیمان پوزولانی معمولاً بین ۵ تا ۱۰ درصد از سیمان تیپ ۱ مقاومت کمتری دارد.
چون بار ستون ها به مرور جمع می شوند (زنده و مرده) می توان برای ستون ها هم از سیمان پوزولانی استفاده کرد. در حاشیه کویر و خلیج فارس بایستی از سیمان تیپ ۲ و پوزولانی استفاده نمود.

سیمان های رنگی

برای ساخت سیمان های رنگی نیاز به افزودن مواد رنگی می باشد اما این مواد ازمواد رنگی معدنی بی اثر شیمیایی انتخاب می شوند ، باسیمان های پرتلند معمولی تنها میتوان سیمان های رنگی به رنگ های قرمز ، قهوه ای یا سیاه ساخت ، سیمان های رنگ جنبه تزییناتی دارند اما باسد این موضوع را به خاطر داشت که رنگ سیمان باید در برابر عوامل جو نظیر آب هوا ، زاویه تابش آفتاب پایدار باشد رنگ مصرفی در سیمان های رنگی تنها حدود 5تا 10 درصد وزن کل سیمنا را متشکل می شوند .

بررسی سه علت گرانی سیمان در بازار مصالح

علت بالابودن قیمت سیمان در بازار ،دلایلی مانند قطعی برق ،افزایش کرایه ها  و در نتیجه کاهش حمل و نقل سیمان از استان های تولید کننده  به استان های پرمصرف نظیر تهران می باشد .از ابتدای سال محصولات ساختمانی پر مصرف مانند سیمان در زمره کالاهای اولویت دار و تحت بازرسی ویژه همکاران بازرس در سازمان‌های صنعت، معدن و تجارت در سراسر کشور قرار داشته و در صورت مشاهده فروش بالاتر از نرخ‌های ابلاغی و یا احتکار، قطعاً برخورد قانونی با عوامل متخلف وفق قوانین تعزیرات حکومتی صورت می‌پذیرد.

از عوامل تاثیر گذار برقیمت محصولات ساختمانی از جمله سیمان می توان به مواردی چون :

  • کوتاهی نظام توزیع ؛باتوجه به اینکه امروزه شاهد افزایش قیمت 500 درصدی یا حتی بالاتر در بازار ها هستیم ،اما بازار سیمان تنها رشد اندکی داشته و تنها 20 الی 50 درصد افزایش قیمت داشته است بااین وجود افراد گرانی بازار مسکن و ساختمان سازی را به گرانی سیمان بسط می دهند .

کارشناسان اعتقاد دارند راهکار های زیادی بای کاهش این گرانی وجود دارد از جمله عرضه سیمان در بورس نزدیکی  عرضه و تقاضا به یکدیگر یا نهایتا آزاد  کردن  قیمت‌ها با توجه به بالا بودن نسبت تولید به مصرف .